품질 보증의 방향 #생산 기술, #품질, #생산

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품질 개선

머리말

 

We are smarter than me : 우리가 나보다 똑똑하다.

 

-칭기즈칸의 꿈-

한 사람의 꿈은 꿈이지만, 여러 사람이 꾸는 꿈은 현실이 된다.

 

 

지금 현재를 살아가고 있는 이 사회는 저성장 시대로 가고 있다. 저성장 시대의 원인으로는

인구 감소와 기술혁신에 대한 감소를 예로들 수 있다. 기술이 발달하면서 자동화 시대가 되어 가고 있으며 로봇이 인간을 대신하여 일을 하고 그로 인한 직원감소로 인하여 인간은 점점 수익이 줄어들고 있다.

그렇다면 수익이 없는 인간은 물건을 사기 점점 힘들어질 것이다.

그로 인해 기업에서 아무리 좋은 상품을 만든다 하여도 구매하는 사람은 그리 많지 않을 것이다.

그래서 지금의 인간은 점점 합리적인 소비를 하고 있다. 꼭 필요한 물건만 구입하며, 꼭 필요하지 않은 물건은 점점 구매를 안 하려 하고 있다.

인간의 합리적인 소비를 시작하면서 기업의 수익이 점점 줄어들면서 조금이라도 비용을 줄 일수 있는 방법과 그리고 소비자가 만족할 수 있는 품질을 만들어 가는 방법 이 필요하다.

 

-      기본적인 품질 용어

QM (Quality Management)

 품질관리 체제만으로 부족함을 느껴 제품의 기획, 설계 단계부터 제조, 판매, AS에에 이르기까지 제품 생산에 관련된 전 과정에 대한 품질관리가 필요하게 되어서 생겨남

QA (Quality Assurance)

 제품이나 서비스 품질에 대한 요구사항을 충족한다는 확신을 얻기 위해 구현하는 모든 계획된 체계적인 활동, 기준과 목표를 설정

QC (Quality Control)

 품질에 대한 요구사항을 충족하는지 확인하기 위해 사용되는 운영 기법 및 활동. 절차를 설계

QE (Quality Engineering)

 기업이 자사 제품에 품질 특성 치를 일정한 수준까지 보장하기 위한 전반적인 활동(경영, 생산)을 의미

 

 

고객관리 5대 요소 (TQRDC)

 

-       T : Technology 기술

기술이 없는 회사는 곧 생산하는 제품 또한 경쟁력을 가질 수 없다는 것을 의미한다.

그런 회사에서 만드는 제품은 소비자 또한 구매하려 하지 않을 것이다.

 

-       Q : Quality 품질

소비자가 제품을 구입하고 박스를 개봉하였는데 제품에 스크래치 가 발견되고

사용하면서 잦은 고장이 발생한다면 과연 이 제품을 구입하고, 친구들에게 권할 수 있겠는가?

  

-       R : Response 주문대응 (응답성)

제품에 고장이 발생한다 하여도 고객의 소리에 귀를 기울이는 회사가 있다면 고장으로 인한 소비자의 반발보다 서비스 만족에 대한 신뢰 상승을 더 기대할 수 있다.

만약 서비스센터에 전화를 하였는데 하루 종일 연락도 안되고 겨우겨우 연락이 되었다고 하더라

도 수리 기간과 그에 대한 후속조치가 느리다면 과연 소비자는 그 제품에 대한 아니 그 회사에 대한 신뢰를 가질 수 있겠는가?

-       D : Delivery 납기

소비자는 제품 구입 후 하루라도 빨리 그 제품을 사용해 보기를 손꼽아 기다린다.

그런 소비자에게 제품 배송을 늦게 한다면 소비자는 불만을 표현할 것이다.

 

-       C : Cost 가격

저 성장시대에서 제일 중요한 것이 가격이다.

소비자는 같은 기능에 얼마나 저렴한가를 먼저 찾는다. 심지어 인터넷으로 쇼핑을 하더라도

제일 먼저 찾는 방법이 저렴한 순부터 검색을 한다.

만약 제품의 가격을 너무 터무니없이 비싸게 판매한다면 아무리 좋은 품질과 좋은 서비스를 한다고 해도 고객의 눈에서 멀어질 것이다.

 

지금까지 고객관리의 5대 요소를 확인하였다.

당신이 소비자 입장이라면 위의 5가지 항목을 기반으로 출시되는 제품을 안 살 수 있겠는가?

예를 들면 ‘샤오미’ 회사의 제품을 예로 들 수 있다. 가격 경쟁력에서 우수한 위치를 가지고

있으며 제품 또한 품질 이 우수 해졌다.

중국제품은 금방 고장 나고 품질이 안 좋다는 말은 이제 옛날 말이 된 지 오래다.

 

-       Platform – 승강장

‘같은 방향으로 가는 여러 사람들이 모여 있는 곳.’

위의 승강장에 대한 해석이다.

플랫폼은 회사가 판매하는 상품이다.

그렇기 때문에 기본적으로 구조적 시점이 필요하다.

‘기능이 모여서 하나의 구조가 완성이 된다.’

그러기 위해서는 개발단계의 PP 단계에서부터 개발자의 관점과 생산성의 관점, 소비자의

관점까지 생각해야 한다.

개발단계에서부터 체크를 해야 크리티컬 포인트를 미연에 방지할 수 있다.

개발 단계에서 체크를 못하여 추후 소비자에게 크리티컬 포인트가 발견된다면 그 제품은 아무도

구매 하지도 사용하지도 않을 것이다.

그렇기 때문에 최 상위 단계인 개발 단계서부터 크리티컬 포인트를 생각하며 그래도 발견이

안된 다면 신뢰성 실험으로 취약부위의 기능적 약점을 파악해야 한다.

그리고 생산 공정에서 또한 최대한의 기능적 약점을 파악하기 위해 노력해야 하며

최대한 소비자가 만족할 수 있는 제품을 만들 수 있도록 노력해야 한다.

그래야만 소비자도 제품에 대한 만족을 할 것이기 때문이다. 그렇게 되면 이 사회에서 기업은 큰

신용을 얻을 수 있으며 나아가 히든챔피언 이 되는 도약이 될 것이다.

이렇게 되기까지의 궁극적인 목적으로는 완벽한 설계에 있다.

완벽한 설계를 위하여 필요한 것은 무엇이 있을까?

 

-      품질보증의 방향

 

과거 품질 보증이 사람을 기반으로 하는 시스템 이었다면

앞으로는 시스템을 기반으로 성장할 수 있는 프레임 2.0 이 필요하다.

그를 위해 6 스톤 방식을 알 필요성이 있다.

 

-       6스톤 설명

품질개선 시스템에는 크게 3가지 의 항목이 구성된다.

“수입품질” 보통협력 업체에서 입고 되는 납품을 이야기한다.

“공정품질” 기본적인 생산 시의 만들어지는 과정을 이야기한다.

“고객품질” 만들어진 생산품이 고객에게 납품하기까지의 서비스 품질을 이야기한다.

품질 개선 시스템에서의 개선 정책으로는 QCD를 활용한 분석이 필요하다.

 

-       QCD

Q : Quality 품질

C : Cost 원가

D : Delivery 납기

QCD에서 중요한 항목은 Delivery이다.

전체적으로 개발 D,크게 4가지로 나뉘며

딜리버리를 파악하기 위해서는 시간으로 해석하여 분석하는 방법이 있다.

우선 확인된 사항에 대해서 우선적이고 빠른 개선 대책이 필요하며

눈으로 보이지 않는 부분에서는 보이게 하여 구조적 개선이 필요하다. 여기서 보이게 하는 방법론으로는 표준시간 측정이 있다.

 

개발 D단계는 다음의 단계로 구분이 된다

-       IR/CR

이 단계에서는 기술성과 상품성을 고려하여 구상설계를 하는 단계이다.

이 상품을 만들어도 될지 말지를 확인하는 단계라 생각할 수 있다.

-       WS (Working Sample)

기술성과 상품성이 고려되었다면,이 단계에서는 “워킹샘플”이라 하여 프로토타잎을 만드는 단계이다 이전 단계가 구상 설계단계라 하면 이 단계는 실물설계 단계라고 할 수 있다.

이때부터 크리티컬 포인트를 제거하고 신기술과 신부품으로 인한 표준화, 신규 알고리즘을 파악 및 승인을 받고 조립성과 생산성을 고려하여 설계를 하는 단계라 할 수 있다.

-       ES (Engineering Sample)

양산용 부품과 금형을 이용한 기구물로 Sample을 제작하여 제품기능, 성능, 안전성, 신뢰성, 기구 등을 검토한다.

그리고 엔지니어링 샘플 단계에서부터 표준 시간 설정이 가능하다.

이유는 워킹 샘플 단계는 프로토타입을 제작하는 과정 이기 때문에 신기술과 신부품으로 인한

데이터가 없어 실폐사례가 발생할 수 있으며 그로 인해 변수까지 표준시간으로 설정할 수 없기 때문이다. 그러므로 크리티컬 포인트가 제거된 이후부터인 ES 단계부터 표준시간이 설정할 수 있는 것이다.

-       TP (Test Production)

ES 품평회 등 결과에 의거, 설계목표 달성에 대해 관련부서로부터 검토, 확인 및 양산용 설비 및 공정설계를 확인. PP를 위한 제반사항 준비

-       PP (Pre-Production)

TP 결과에 의거 개발 제품의 설계, 제조상의 문제점 및 제조 설비, 공정 등의 적합성을 확인하여 MP를 위한 제반 사항을 준비 한며.모든 방법론이 표준화로 진행되어 개발에서 생산으로 넘어가는 시점이다. 이때부터 생산이관이 진행된다.

-       MP (Mass-Production)

PP 수행 결과를 근거로 양산을 위한 제반사항에 대한 진부를 완료하고, 생산 관리부서의 생산지시에 의해 필요 자원을 투입하고 생산. 판매를 위한 최종 점검. 

-       QC (Quality Control)

양산된 제품은 QA/QC 부서에 의해 최종 품질 검사 후 출고 여부가 결정. 품질 특성에 따라 보완 후 전체 Rework 또는 불량품은 제외하고 양품만 출고. 불량품이 발생하기 않기 위한 조치 등을 받고 정도에 따라 기획부터 다시 검토될 수 있다.

지금까지 모든 문제를 해결했다면 양산으로 진행이 된다.

 

표준시간 측정 방법

그럼 표준시간 측정 방법은 어떻게 해야 하는지 알아보자.

표준시간 설정방법은 위의 개발 단계를 적분으로 생각했을 때, 단계별 시간을 설정하기 어렵다.

이럴 때는 적분에서 미분으로 세부 항목을 설정하여 항목별 시간 설정하는 것이 좋다.

개발 단계에서 확인하였듯이 ES 단계에서부터 시간설정이 가능하다.

각 세부 항목을 초시계를 이용하여 공정별 절차별 시간을 측정한다.

이렇게 시간설정이 완료되었을 때의 이로운 점은 설정된 시간으로 추후 개발 시 개발 기간을 단축할 수 있는 플랜을 마련될 수 있는 기반이 된다.

시간이 단축된다는 것은 신간으로 낭비될 수 있는 인력의 인건비와 개발 기간에 필요한 비용까지 절감되는 효과를 얻을 수 있다.

그리고 시간이 단축된다는 것은 사용자가 필요로 할 때 다른 기업보다 빨리 사용자에게 납품할 수 있는 시장점유율에서도 앞서 나갈 수 있는 기반이 될 수 있다.

이렇게 개발단계에서 생길 수 있는 딜리버리를 표준시간을 측정하는 것만으로도 관리 및 개선을 플랜을 짜는데 큰 도움을 줄 수 있다.

 

그럼 위에서 이야기한 실폐사례에 대한 추가적인 내용을 설명하려 한다.

기본적으로 실폐사례를 근거로 하여 설계기준을 잡을 수 있으며 설계기준으로 표준화 방향으로 나아갈 수 있다. 표준화가 된다면 당연히 크리티컬 포인트 또한 줄어든다.결국 이 또한 시간 단축에 이바지하게 되며 그로 인한 Cost 감소를 생각할 수 있다.

이렇게 기업의 Cost 감소를 위해 필요한 것이 관리 및 개선이다.

매니저의 첫 번째 미션은 어떻게 이끌어 갈 것인가를 생각하여야 한다.

목적과 방향을 설정하고 그것으로 인하여 어떻게 이끌어 가느냐에 따라서 회사의 방향은 결정된다고 해도 과언이 아니다.

그러기 때문에 관리자의 힘이 크다고 할 수 있다.

위에서도 말했듯이 목적과 방향의 제일 큰 목표는 ‘시간’이다.

시간이야 말고 아무리 말해도, 꼭 필요한 항목이라 할 수 있다.

 

-      지속적인 개선

표준시간 설정 및 표준화 진행까지 파악이 되었다면, 이를 지속적으로 유지하고 개선할 수 있는 방법으로는 무엇이 있는지 알아보아야겠다.

W. 에드워드 데밍의 ‘계획, 실행, 점검, 행동’ 사이클 이론에서 영향을 받은 DMAIC를 살펴보자.

 

D : Define = 정의

M : Measure = 측정

A : Analyze = 분석

I : Improve = 개선

C : Control = 관리

 

위의 방법을 사용하여 지속적인 개선 및 관리를 하며 부적합이 발생하였을 경우

DMAIC로 지속적 개선 활동을 할 수 있다.

이에 필요한 관리 사이클 같은 경우에는 PDCA 가 있다.

어떤 일에도 관리가 필요하다.관리란 한마디로 일을 일정 수준으로 유지하기 위한 것이다.

즉 일이 결정된 룰 대로 행해지고 있는가 아닌가를 조사해서 정해진 것으로부터 벗어나면 이를 수정하여 결정된 대로 행해질 수 있도록 조치하는 것을 말한다.

 

위에서 말했듯이 목적과 방향의 제일 큰 목표는 ‘시간’이다. 그래서 표준 시간 측정을 하여 개선 및 관리를 하게 된다. 하지만 표준시간 측정에서 제일 중요한 것은 Plan (What, Why)이다. 무엇을 어떻게 개선을 할 것 인지 알아야 표준시간측정의 필요성이 성립된다.

어떤 것이 문제 인지 파악 하기 위해서도 표준시간을 측정할 수 있지만 왜 표준시간을 측정하는지도 분명한 계획으로 이루어져야 하는 것이다.

그렇다면 PDCA는 어떤 것 인지 알아보자.

 

P : Plan

방법의 표준을 정한다.

목적에 따라서 목표를 정한다.

목표를 달성하기 위한 대책을 정한다.

D : Do

Plan 대로 해본다(예 : 표준시간 측정)

대책에 대해 연구한다.

대책대로 실시한다.

C : Check

결과에 이상이 있는가를 조사한다.

대책대로 행해졌는가를 조사한다.

목표와 실제와의 차이를 조사한다.

A : Action

이상이 있으면 그 원인을 조사하여 조치한다.

대책대로 행해지지 않으면 대책대로 되도록 한다.

상황이 변화된 것이라면 그 상황에 맞는 대책을 새롭게 연구한다.

 

모든 관리 체계에서는 PDCA가 필요하다.이를 바탕으로 관리를 한다면 누구도 그에게 잘못되었다고 말할 수 없을 것이다.

하지만 관리 사이클 이 그렇게 쉽지는 않다.

각각의 단어적으로 사이클을 돌린다면 PDCA의 근본적인 힘을 발휘할 수 없을 것이다.

그리고 PDCA 활동도 점점 적어지며 최악에 상황에서는 PDCA에 대한 생각이 없어질 수도 있다.

그렇기 때문에 PDCA 사이클이 소규모 라도 돌리는 것이 최우선이다.

처음부터 플랜 단계에서 ‘플랜을 완벽하게 짜야지’라고 생각한다면 그 플랜을 기간이 지남에 따라 점점 관점이 약해지며 시행을 못하는 플랜이 될 수도 있다.

예를 들어 3정 5S를 생각해 보자 관리 사이클을 돌리는 것을 청소부터 시작한다면

정리 정돈에 대한 플랜으로 정리 정돈을 하며, 무엇이 잘못 정리되었고 앞으로 어떻게 정리할 것 인가만을 다시 확인하여 실행하면 된다. 그럼 관리사이클의 한 바퀴가 돌아간 것이고

그것을 바탕으로 재 플랜을 짜서 다시 정리 정돈에 대한 표준화를 짜고 지속적으로 잘 유지될 수 이도록 체크를 하면 되는 것이다.

작은 단계에서 관리 사이클을 돌려 시작한다면 반은 성공했다고 볼 수 있다. 관리 사이클을 너무 크게 생각한다면 거리감과 부담감만 늘 것이다.

 

-      공정 관리 : 4M

 

4M

Man : 작업자

Machine : 설비

Material : 자재

Method : 방법

 

4M을 관리하면 공정관리가 가능하게 되며, 작업자의 공정 능력이 향상된다.

4M 에서 제일 중요한 항목은 Man(작업자)이다.작업자의 마인드와 공정 능력에 따라 천차만별의 결과가 나타난다.

관리자는 작업자를 어떻게 하여 마인드와 공정능력을 향상할까에 대해 고민을 해야 한다.

먼저 자격관리가 필요하다.생산 업체에서 기계적인 행동 측면으로 볼 때 3가지로 나눌 수 있다.

 

1.     체결한다.

2.     부착한다.

3.     측정/검사 한다.

작업자에게 필요한 행동은 위에 3가지 에서 크게 벗어나지 않는다. 어떻게 해야 위의 3가지를

전문가로 양성할까에 대해 생각해 보자

 

첫 번째로는 교육, 훈련 프로그램 이 있다.

교육 훈련을 마련하여 체결, 부착, 측정에 대한 이론 및 실습을 하고 발생 가능한 실폐사례를 보여 줌으로써 미연에 실수를 방지하고 숙련도 향상에 큰 도움을 줄 수 있다.

 

두 번째로는 품질 마인드 향상 교육이 있다.

아무리 공정능력이 향상이 되었다고 하더라도 품질마인드가 있는 작업자와

아무런 생각 없이 만드는 사람과의 품질차이는 클 수밖에 없다.

품질마인드란 그 사람이 얼마나 작업에 대한 생각을 하고 있는지가 중요하다. 작업을 하며 움직이는 습관과 그 회사의 문화 가 작업자의 품질마인드에 영향을 끼칠 수 있다.

 

한 예로 고속도로를 달리면서 돌이 떨어지는 주의 표지판이 있다고 가정한다면 대부분의 사람이 그 구간에서는 서행을 하며 주의를 기울일 것이다.

이처럼 표지판 하나로도 마인드를 만들 수 있다.

회사에서 할 수 있는 방법으로는3정 5S를 위한 구획선과 캠페인 활동을 예로 들 수 있다.

 

세 번째로는 생산문서가 있다.

작업표준서, 조립절차서, 검사절차서, 고장진단, PCO, ECO 등이 있다.

작업 기준서를 만들어 작업기준서 대로 교육 후 실행, 평가, 분석, 개선, 초지, 하는 것만으로도

공정 능력에 대한 향상을 기대할 수 있다. 여기서도 PDCA 가 활용이 된다.

마지막으로는 실수 예방 교육이 있다.

작업 전 실수 예방 교육을 받은 사람과 안 받은 사람 미리 예측하는 범위부터 차이가 난다.

미리 교육을 받은 사람은 제품 조립의 취약점 및 대처 방법을 알고 대응할 수 있다.

하지만 교육을 받지 못한 사람은 대응 할 수 있는 방법을 모르기 때문에 시간과 부적합이 발생할 수밖에 없다.

 

이처럼 공정관리에서 4M은 중요한 위치에 있다. 그리고 4M은 각 공정마다 존재한다.

예를 들어 한 공정에서 문제가 발견되었을 시 몇 개의 불량이 발생되었는지 4M으로 분석해야 한다. 작업자의 불량인지, 방법의 불량인지, 설비의 불량인지, 자재의 불량인지로 말이다.

분석 후 공정 표준화를 진행해야 하며 공정기준과 공정순서 또한 바꿔야 하는지 생각해야 한다.

이것으로 인하여 작업자 불량 시 교육으로 품질향상을 방법이 문제일 경우 공정 기준을, 자재가 문제일 경우 자재업체의 수정 요청을, 설비가 잘못되어 불량이 발생한다면 공정 설비를 보완하여야 할 것이다.